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精益生产简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
以丰田、本田、日产为代表的汽车制造业，在六、七十年代广泛实施精益生产管理，获得巨大成功，以低成本、高品质的产品享誉世界。精益生产方式能给企业带来巨大效益，既有有形的成效，如库存降低、品质提高、开发与生产周期缩短、人员减少、市场反应速度加快等，又有企业员工综合素质的提高，价值观的认同、创新能力的提高及团队精神的树立等无形成果。日本丰田汽车实行了精益生产方式之后，在短短的三十几年里就将汽车产业落后于欧美的地位完全改观，2004年丰田所创造的利润全球第一，超过美国福特和通用的总和；到2007年其汽车销量全球第一，销售额为2528亿美元，净利润165．4亿美元，这相当于美国汽车三巨头加上德国大众和宝马的利润总和，市值2000多亿美元，比底特律三巨头总和的7倍还多，在世界的汽车舞台上独占鳌头。
继精益生产在汽车行业取得成功后，日本国内的电子、计算机、飞机制造等离散制造业相继实施了精益生产方式，并取得了很大成功。后来，精益的思想逐步被钢铁、化工等流程制造业接受，这些行业纷纷结合自己行业特点，创造出自己的精益生产方式，以至于精益生产方式成为日本工业竞争战略的重要组成部分。它反映了日本在重复性生产过程中的管理思想。这种思想就是通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。目前精益的思想正被航空、以及零售服务业等非制造的产业吸收和创造性地运用，如：日本的7-Eleven便利商店，实时掌握顾客的购买需求，每天多次的快速补货，都成功地达到仅维持少量库存，同时又避免卖场货架缺货，增加产品销售的零售产业目标。
从上世纪八十年代开始，在欧美及台湾、韩国等国家和地区的制造业内掀起了学习精益生产的浪潮。特别是美国制造业，不仅仅引入了精益生产体系，还基于自身信息技术的优势，创造性地将精益生产的许多思想应用于ERP系统中，使其ERP系统在80年代中后期开始领先世界。后来又把敏捷制造、流程重组、建立学习型组织与前者更好结合应用于企业，使精益生产更有本国特色，更具针对性。当然，欧美国家对精益生产的应用同样经历了由制造业再到非制造业的过程。如美国GE继在制造业实施精益生产取得成功后，更大力推动将精益导入在非制造的业务，GE消费金融服务在导入精益理念和作业改善之后，使得交易作业时间从35天减少为1一7天，大幅改善了阻碍业务成长的瓶颈，并使年营业额增加200万美元。目前，比较典型的运用精益生产方式取得成功的欧美及韩国企业有波音、戴尔、通用汽车、大众、福特、三星、现代等。甚至福特、通用、三星集团等企业进入中国后，也都采用精益生产，取得了出色的成绩，甚至比他们本国的企业更好，只是他们的精益生产更具中国特色。精益生产在上世纪70年代末期引入我国，长春第一汽车制造厂是最早引进精益生产方式的企业。80年代初一汽派出40人的考察团到丰田参考、学习半年回国后，在一汽的各分厂实施精益生产。由于受当时我国实行的是计划经济体制和地大物博传统思想的影响，精益生产未受到足够的重视。
到了90年代以后，随着我国市场经济体制的建立、健全，竞争的加剧，一汽、上海易初摩托车厂、宝钢对精益运营的成功实施，国内更多的企业也逐渐意识到了精益运营管理的重要性及其广大的应用前景，纷纷在抓紧研究应用。目前，汽车、电子、医疗器械、机械等行业是精益生产普及程度较高的几个行业，也是精益制造较领先的行业。这些行业具有一些共同的特征：需求变化大、物料种类多、品种多、管理成本高、物料管理复杂。所有这些特征表现最为明显的是汽车行业，汽车业也一直走在精益自动化的前列，从整车装备开始，到汽车组装线，甚至汽车零配件供应商都较早贯彻了精益的思想。如一汽、奇瑞、三一重工、东风、上海大众汽车、青岛四方机车、康达油泵油嘴等。作为汽车零部件供应商的汽车发动机企业，以一汽丰发、上海通用、江西五十铃等合资的公司实施效果为先，比较全面地实施了精益生产体系；国内的江淮、奇瑞发动机厂等次之，其它的发动机企业也逐步结合自身实际，有步骤的引进、推广精益生产方式。
电子行业如联想电子、华为、海尔电器等都导入了精益生产体系，并结合我国国情和各自的实际情况，摸索出一条适合自身的精益生产方式，取得丰富的经验，创造了明显的经济效益。但也有相当数量的企业并未获得预想的成功，甚至带来了相当的负效应。究其原因，则非常复杂，有对精益生产理解不深，急攻近利，急于求成的思想，有推进过程中的基础管理提升，不能持之以恒的问题，有行业中生产特点问题，也有社会文化问题等不一而论。
面对不断飙升的原材料和不可婉转的人力成本持续上涨的现实下，如何将企业利润最大化，唯一的武器就是推行精益生产。但很多中小企业因为背后隐藏的原因，导致推行精益生产后，企业运行效率改善不显著，甚至还衍生出其他的问题，到底是精益生产徒有虚名，还是中小企业没有对症下药，消化不了这颗定心丸。其实精益生产不是人人都可以信手拈来，企业必须具备一定的基础才能实施，其核心就是投入较少的人、设备、时间、资源，却得到更多的产出。
中小企业一般因为建立时间短，在经验沉淀相对较少。同时，因内外部资源制约的影响，管理基础建设较为薄弱，主要表现为：
精益追求的目标是消灭浪费，具体表现为几个目标：制造过剩、0等待、0搬运、0加工、0库存、0动作、0制程不良、0切换、创造力。从这些指标看，可谓望尘莫及，似乎有点高不可攀。很多企业为了导入精益生产，一下子把目标定的太高，什么都要求最好，实际操作起来束手束脚。然而精益生产的目标设定与实施是一个长远的过程，拔苗助不了长。詹姆斯?沃麦克和丹尼尔?琼斯呈在《精益思维》中把“精益制造”定义为包含5个步骤的流程：定义顾客的价值（customer value）、定义价值流程（value stream）、建立无间断的操作流程（flow）、拉式（Pulling）生产制度、努力追求卓越，需要我们循序渐进，深入细致的研究和推敲。
很多企业对员工的定位是严格层次关系，人被看成是附属的工具；还有很多企业认为员工素质低，不会主动承担实施的重担，总是驴拉磨，不打不动。而精益生产强调的是人对生产过程的干预，最大潜能的发挥人的能动性，将人看成一个团队的支撑点。而丰田作为精益生产的先驱，更是注重员工技能和素质的培训，强调学习型组，鼓励员工参与发言，参与表决，关注细节。
在精益生产中会有很多小工具，如JIT模式、KANBAN管理、快速切换、单件流等。多品种少批量生产需要快速切换SMED； JIT准时化生产在于构建平稳化和同步化的一个流生产；KAZIEN持续改善，追求完美等等。有人认为JIT模式根本就是天方夜谭，又要快速换线，又要保量的情况下保质，还要在高速运转的情况下保证零浪费。所以，精益生产体系的一个中心，两个基本点得到了充分利用。
精益生产起源于20世纪50年代日本，到目前已经逐渐成形，很多企业都有一种不成熟的思想，误以为可以导入精益生产，这样的思想不成熟的。精益生产对组织系统的管理水平要求很高，一个企业没有平衡的线率，没有稳定的设备故障率，没有成熟的管理流程和相对固定的人员流动率，急于推行精益生产，是很难成功的。所以说，不要一味地认为精益生产就是救赎企业的救世主，更不是包治百病的灵丹妙药。它与企业的战略规划、绩效体系、管事流程是紧密相连的。
通过上述对精益生产理念及问题误区进行了分析，我们可以看出，精益生产应注意5W1H的全面质量管理，并行工程等手段来消除八大浪费，实现利润最大化的目的。但无论是哪一种管理方式都不可能是放之四海而皆准，必须结合本企业的实际现状以及经营目的和体系采用合理的手段进行生产管理及流程再造。因为精益生产管理不仅仅是个改善工具，而是涉及研发、制造、销售以及供应商、客户的整个管理系统，必须在一个良好的基础下，才能成功的实施。
1、调查表明，1/3的人在为小型企业工作。在我国，小型企业创造了50%的新就业机会。这些事实打消了关于精益生产是否适合小型企业的争论。通常，精益生产运用在大型企业中，这些企业拥有专门用于精益生产的人力、时间和金钱资源。而中小型企业在这些资源方面非常有限，这可能会导致考虑精益生产时从一开始就产生阻力。
2、在大企业中实施精益生产主要是为了使变革在大而复杂的环境中持续。但有人说了：小型企业并没有受到这种官僚主义弊病的困扰，不需要实施精益生产。然而，当你考虑长期的发展轨迹时，在一个企业的初期实施精益生产是有意义的。在业务增长的早期阶段实施该方法可确保以集中的方式巩固文化。随着业务的发展，质量文化也随之发展。当小型企业发展成为大企业时，质量的基础和文化就建立起来了。这使企业能够超越竞争对手，并以更高的速度执行所有措施。
3、大型企业通常有一种古老的、根深蒂固的做法和抵制变革的文化。在大企业中，精益生产推行者面临的最大挑战之一就是在抵制中实现变革。然而，小型企业的环境恰恰相反。小型企业的文化通常是开放的，因为小型企业在面对日常挑战时必须保持灵活。这是介绍该方法的绝佳机会。小型企业主不能承受孤立和对不断变化的商业环境反应迟钝，否则他们很快就会失败。
4、一旦一家小型企业采用了精益生产方法，就必须使其适合该企业。最重要的因素是了解现有资源将如何分配给精益生产计划，以及如何利用这些资源完成精益生产的培训。其实，小型企业比大企业更有优势。小型企业可以通过增量培训和实施来控制成本，减少资源消耗，而大企业必须花费大量资源来实现计划的正确实施。
